20면체 텐세그리티 구조물 제작 동영상을 만들어 2013년 2월 유튜브에 올려놓은 적이 있다. 세명의 제자와 함께 제작한 것인데 오늘 확인해 보니 조회횟수가 20,085이다. 평균적으로 하루에 10번이상의 조회가 이루어진 것으로 나타났다.

구조연구실이 구조혁신센터를 부설로 운영하기로 결정하였다. 최근에는 3D프린터를 구입하고 이용하고 있다. 이번에 20면체 텐세그리티 구조물의 제작과정에 조금의 변화를 주기로 했다. 구조물에 사용될 부품을 제작하는 과정에 3D프린터를 이용하기로 하였다.

4차 산업혁명이라는 다소 피곤한(?) 소용돌이 속에 있다고 하는데 사실 큰 변화를 느끼지 못하는 상황이다. 공학도들이 조금이나마 현 상태를 즐길 수 있는 기회를 가질 수 있다면 성공이다. 그래서 텐세그리티를 만드는 작업자체 보다도 각 구조요소를 제작하고 준비하는 과정에 최신기술을 도입하는 것에 초점을 맞추었다.

동영상을 보면 기존의 제작방법은 텐세그리티의 스트럿(Strut)은 나무로 된 바 그리고 케이블은 실로 제작하였다. 제작과정에 스트럿의 끝에 실을 걸기위해서 스트런 단부의 중앙을 칼로 반으로살짝  분리하여 실을 걸었다.

이번 제작과정은 기존의 것과는 다르게 케이블을 스트럿에 걸수 있는 캡(cap)을 만들어 보기로 했다. 캡을 제작하기 위해서 CAD 도구를 이용하여 캡을 디자인 하였다. 그리고 디자인 된 캡을 STL파일로 만들고 이를 이용해서 3D프린팅하는 작업을 진행하였다. 이러한 과정은 칼로 나무 스트럿의 단부 단면을 자르는 제작과정이 생략될 수 있게 되었다. 기존의 작업을 하면서 학생들이 손을 다칠수도 있다는 생각이 들었는데 이제는 걱정이 없다. 그리고 디자인된 캡은 필요할 때 마다 프린트해서 사용할 수 있으므로 한번 디자인한 캡은 지속적으로 사용할 수 있다. 또한 캡의 디자인이나 성능을 지속적으로 개선할 수 있게 되었다. 캡의 디자인은 젊은 건축학도에게 의뢰하여 이루어졌다.

따라서 3D프린팅으로 만든 캡과 나무로 된 스트럿 그리고 실대신에 고무줄을 이용하여 20면체 텐세그리티 구조를 제작할 수 있게 되었다. 구조모델을 만드는 이유는 여러가지가 있으나 가장 중요한 것은 손으로 직접 구조물의 거동을 경험해 볼 수 있기 때문이다. 구조모델을 만드는 과정을 통해서 구조물을 효율적으로 시공하는 구법을 스스로 이해하게 될 수도 있다. 축소모델을 통해서 힘에 대한 구조의 저항방식을 잘 이해할 수 있는 장점이 매우 크다. 이때 모델을 제작할 때 건설재료가 정확히 동일하지는 않은 것은 중요하지 않다.

(to be continued)