Form controlling technique

The force flow turns out to be directly the form of the structure, which may be an efficient structural system with aesthetic implication.

The computer aided geometric design (CAGD) technology is the crucial  element to represent and control the structure in efficient way.

how to make tensegrity model with 3D printer 2

Tensegrity is a simple structural system. It is consist of two materials such as the cable and the strut. It is a lightweight structure and its load resisting mechanism is very clear.

Buckminster Fuller is known as the first person to develop tensegrity as a structure. However, the first ideas and attempts at tensegrity were initiated by young artist Kenneth Snelson. Snelson created a tensegrity model in 1948 and showed it to his instructor Fuller. Later, Fuller summarized the theoretical background of tensegrity and actively engaged in engineering attempts. Therefore, the young Kenneth Snelson who created and gave the idea of ​​the first tensegrity model is relatively unknown.

Fuller coined the term “tensegrity” and sometimes described it as “island on the sea.” If you look at a tensegrity structure, you will feel like “Strut is floating on the cable”. Fuller’s expression of “Island of Compressed Materials on the Sea of ​​Tension” (1965) is sufficient to define tensegrity.

A cap is designed by a young architect and was recently 3D printed and applied to produce a model of icosahedral tensegrity.

The tensegrity model is very helpful in understanding the load resistance mechanism of structures. In particular, even without much theoretical background, it is useful to experience the structural system directly with the model.

Recently, engineering students, who try to understand structures, are increasing. To understand the structure well and become an expert on the structures, it is necessary to be interested in the structure itself. Tensegrity structure may be a good example of the first step in understanding the structure.

3D 프린터를 이용한 텐세그리티 구조 제작

20면체 텐세그리티 구조물 제작 동영상을 만들어 2013년 2월 유튜브에 올려놓은 적이 있다. 세명의 제자와 함께 제작한 것인데 오늘 확인해 보니 조회횟수가 20,085이다. 평균적으로 하루에 10번이상의 조회가 이루어진 것으로 나타났다.

구조연구실구조혁신센터를 부설로 운영하기로 결정하였다. 최근에는 3D프린터를 구입하고 이용하고 있다. 이번에 20면체 텐세그리티 구조물의 제작과정에 조금의 변화를 주기로 했다. 구조물에 사용될 부품을 제작하는 과정에 3D프린터를 이용하기로 하였다.

4차 산업혁명이라는 다소 피곤한(?) 소용돌이 속에 있다고 하는데 사실 큰 변화를 느끼지 못하는 상황이다. 공학도들이 조금이나마 현 상태를 즐길 수 있는 기회를 가질 수 있다면 성공이다. 그래서 텐세그리티를 만드는 작업자체 보다도 각 구조요소를 제작하고 준비하는 과정에 최신기술을 도입하는 것에 초점을 맞추었다.

동영상을 보면 기존의 제작방법은 텐세그리티의 스트럿(Strut)은 나무로 된 바 그리고 케이블은 실로 제작하였다. 제작과정에 스트럿의 끝에 실을 걸기위해서 스트런 단부의 중앙을 칼로 반으로살짝  분리하여 실을 걸었다.

이번 제작과정은 기존의 것과는 다르게 케이블을 스트럿에 걸수 있는 캡(cap)을 만들어 보기로 했다. 캡을 제작하기 위해서 CAD 도구를 이용하여 캡을 디자인 하였다. 그리고 디자인 된 캡을 STL파일로 만들고 이를 이용해서 3D프린팅하는 작업을 진행하였다. 이러한 과정은 칼로 나무 스트럿의 단부 단면을 자르는 제작과정이 생략될 수 있게 되었다. 기존의 작업을 하면서 학생들이 손을 다칠수도 있다는 생각이 들었는데 이제는 걱정이 없다. 그리고 디자인된 캡은 필요할 때 마다 프린트해서 사용할 수 있으므로 한번 디자인한 캡은 지속적으로 사용할 수 있다. 또한 캡의 디자인이나 성능을 지속적으로 개선할 수 있게 되었다. 캡의 디자인은 젊은 건축학도에게 의뢰하여 이루어졌다.

따라서 3D프린팅으로 만든 캡과 나무로 된 스트럿 그리고 실대신에 고무줄을 이용하여 20면체 텐세그리티 구조를 제작할 수 있게 되었다. 구조모델을 만드는 이유는 여러가지가 있으나 가장 중요한 것은 손으로 직접 구조물의 거동을 경험해 볼 수 있기 때문이다. 구조모델을 만드는 과정을 통해서 구조물을 효율적으로 시공하는 구법을 스스로 이해하게 될 수도 있다. 축소모델을 통해서 에 대한 구조저항방식을 잘 이해할 수 있는 장점이 매우 크다. 이때 모델을 제작할 때 건설재료가 정확히 동일하지는 않은 것은 중요하지 않다.

(to be continued)

콘크리트 재료모델에 대한 연구

새로운 밀레니엄이 시작되기 전 마지막 여름,  A는 영구귀국을 하였다. 보스의 요구로 인해서 6개월이라는 다소 긴 프로젝트 인수인계 기간을 가졌고 조금은 지친상태였다. 평온하던 영국과는 달리 IMF중이던 한국의 분위기는 좋지 않았다. 지금도 인상적인 것이 연구원 본관 출입구에 텐트가 설치되어 있었고 노조원들이 그 텐트를 이용하고 있었다. 귀국했다는 사실을 실감하였다. 지금 돌이켜 생각해 보면, 그 당시 A의 젊음이란 “미숙과 무모”의 두단어로 요약될 수 있을 것 같다.

한국에 귀국하여 처음 시작한 연구가 프리스트레스 콘크리트 격납건물비탄성해석이었다. 쉘구조라는 연관성때문에 지원한 자리였다. 연구원에서 그때까지 진행되어온 연구내용을 빠르게 팔로우업(follow-up)하기 시작했다. 그런데 연구의 진행상황은 그리 좋아보이지 않았다. 구식 오픈소스를 이용하여 격납건물을 해석하는 코드를 개발하려는 계획을 가지고 있었으며 프리프로세서(pre-processor)와 포스트프로세서(post-processor)는 외주를 주려고 하였다. 문제는 오픈소스가 너무 구식이었고 외주를 주면서 조악한 소프트웨어를 보유할 필요가 없어보였다. 장기적인 연구계획과 함께하는 소프트웨어 개발이 필요했고 최신의 오픈소스를 이용해야 한다고 판단했다.

그런데 무엇보다도 제일 큰 문제는 콘크리트라는 재료의 불확실성을 충분히 커버할 수 있는 재료모델이 없었다. 고민이 깊어가는 즈음에 동경대학교에 계신 Prof. M 생각이 났다. 그리고 Lab장의 소개로 찾아뵙게 된 성균관대학교의 Prof. S가 Prof. M의  랩에서 학위를 하게 된 것을 알게 되었다. 재료모델에 대한 고견을 구하기 위해서 두분을 만나기 시작했다. 참 다행인 것은 두 분다 콘크리트해석 코드를 개발해야 하는 것을 당연하게 생각하는 콘크리트랩을 운영하고 있었다. 여러번의 만남 끝에 Prof. S는 Dr. C의 박사학위 논문과 관련 코드를 주시면서 연구가 잘 이루어지기를 바란다는 덕담을 해주셨다. 그리고 Prof. M은 동경대학교를 2주간 방문하는 동안 깊은 환대와 함께 콘크리트 재료모델과 관련실험에 대한 자료를 한아름 챙겨주셨다.

일본에서 가져온 관련자료를 읽고, Dr. C가 작업한 코드를 분석하기 시작했다. 그리고 결론적으로 기존의 콘크리트 해석코드에서 재료모델 부분만 따로 정리한 뒤에 개발하려고 하는 격납건물해석 코드에 삽입하기로 결정하게 된다. 나중에 알게 되었지만 Prof. S의 랩에서는 이미 구식 코드를 버리고 재료모델을 새로운 코드에 삽입하여 이용하고 있었다. 그래서 나는 두 가지의 작업을 동시에 진행하였다. 새로운 쉘 유한요소를 도입하고 재료모델을 완전히 분리하여 개발하는 코드에 삽입하는 것이었다. 이때 A는 재료모델 부분을 소스레벨에서 다루지 않고 라이브래리를 만들어서 이용하였다. 개발자에 대한 최소한의 예의였다. 이후에도 A는 스스로 재료모델에 대한 코드를 배포한 적은 없다.

스완지에서는 소성학에 기반한 콘크리트구조물의 해석이 주로 이루어졌다. 소성학을 기반으로 하는 재료모델(이하 소성모델)은 해석이론을 공부한 사람들이 선호한다. 그러나 이 모델은 콘크리트의 물리적 현상을 세세하게 다룰 수 없는 부분이 있었다. 반면 실험데이터를 기반으로 다양한 세부재료모델을 개발해온 동경대학교의 재료모델(이하 동경모델)은 대부분의 구조물에 탁월한 해석결과를 보여주었다.

물리적현상을 이해하고 이를 수학적 모델로 표현하는 일들이 반드시 한가지의 방식으로만 이루어지는 것은 아니다. 그래서 한편으로 소성모델을 격납건물에 도입하는 방식을 함께 추진하였다. 스완지는 80년대에서 90년대 초반까지 콘크리트해석과 관련된 연구가 심도있게 수행되었다. A는 이 연구결과를 격납건물해석에 이용하기로 결정했다.

(to be continued)